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2021-05-19镍的冶炼工艺
 　　镍矿石主要分硫化铜镍矿和氧化镍矿，两者的选矿和冶炼工艺完全不同：根据硫化铜镍矿矿石级别选用不同选石方法，再进行冶炼；氧化镍矿的冶炼富集方法，可分为火法和湿法两大类。具体选矿加工内容下面将详细介绍。
 　　硫化铜镍
 　　选石方法
 　　硫化铜镍矿石的选矿方法，最主要的是浮选，而磁选和重选通常为辅助选矿方法。浮选硫化铜镍矿石时，常采用浮选硫化铜矿物的捕收剂和起泡剂。确定浮选流程的一个基本原则是，宁可使铜进入镍精矿，而尽可能避免镍进入铜精矿。因为铜精矿中的镍在冶炼过程中损失大，而镍精矿中的铜可以得到较完全的回收。铜镍矿石浮选具有下列四种基本流程。
 　　1）直接用优先浮选或部分优先浮选流程：当矿石中含铜比含镍高得多时，可采用这种流程，把铜选成单独精矿。该流程的优点是，可直接获得含镍较低的铜精矿。
 　　2）混合浮选流程：用于选别含铜低于镍的矿石，所得铜镍混合精矿直接冶炼成高冰镍。
 　　3）混合—优选浮选流程：从矿石中混合浮选铜镍，再从混合精矿中分选出含低镍的铜精矿和含铜的镍精矿。该镍精矿经冶炼后，获得高冰镍，对高冰镍再进行浮选分离。
 　　4）混合—优先浮选并从混合浮选尾矿中再回收部分镍：当矿石中各种镍矿物的可浮性有很大差异时，铜镍混合浮选后，再从其尾矿中进一步回收可浮性差的含镍矿物。
 　　硫化镍矿冶炼
 　　工艺流程选择根据原料类型、成分和对产品的要求而定。硫化矿大部分采用造锍熔炼，即将各种硫化镍矿采用不同的火法冶金工艺炼成低镍锍，再将低镍锍用转炉吹炼成高镍锍，即硫化镍和硫化铜的合金。高镍锍再经镍精炼厂的不同精炼方法生产出不同的镍产品。
 　　火法冶炼
 　　硫化镍矿也可采用湿法冶炼，但只有个别工厂采用。
 　　氧化镍矿
 　　氧化镍矿多采用破碎、筛分等工序预先除去风化程度弱、含镍低的大块基岩。由于氧化镍矿中的镍常以类质同象分散在脉石矿物中，且粒度很细，因此不能用机械选矿方法予以富集，只能直接冶炼。
 　　氧化镍矿冶炼简介
 　　氧化镍矿的冶炼富集方法，可分为火法和湿法两大类。前者又可分为造硫熔炼、镍铁法和粒铁法；后者又有还原焙烧-常压氨浸法、高压酸浸法等。
 　　氧化镍矿在我国不居重要地位，只有云南墨江金厂、元江安定地区有一定的储量。经设计，该矿采用造硫熔炼(还原焙烧)较氨浸法好。但总的来看，该矿矿石品位低，镁高(MgO 15%～30%)难熔，燃料耗量大，运输有困难，当前难以提上建设日程。
 　　由于地球上硫化镍矿资源量较少，因此氧化镍矿(红土镍矿)提取镍金属逐步成为世界提取镍金属的主流。红土镍矿的主要提取工艺主要有两种：湿法冶炼和火法冶炼。
 　　湿法冶炼
 　　湿法冶炼的冶炼工艺又可分为氨浸工艺、高压酸浸工艺、还原焙烧-酸浸工艺和硫酸化焙烧-水浸工艺。其中氨浸工艺只适合处理表层的红土矿，不适合处理含铜和含钴高的氧化镍矿。高压酸浸工艺适合于处理低镁(铝)高铁类型的红土镍矿-褐铁矿型(70%的红土矿都属于褐铁矿型)。
 　　湿法冶炼优点：能耗低，污染少，质优，工艺发展历史悠久，起源于20世纪70年代，无论是常压还是加压酸浸，目前技术都比较成熟，国内外均有多条成熟的生产线，随着近年来环保力度的加大和一些原镍出口国出口限制，我国逐渐减少了直接冶炼红土镍矿，转而冶炼经过初加工的镍中间产品来生产镍铁和电解镍，由此促进了镍湿法冶炼中间产品的进口。湿法冶炼的发展优势更加明显。它的不足则是工艺投资大，周期长，工艺复杂，成本较高而售价较高，市场竞争能力弱，但这种状态一时尚难以改变。
 　　火法冶炼
 　　火法冶炼的冶炼工艺可分为还原熔炼镍铁工艺和还原硫化熔炼镍锍工艺两种。火法冶炼适合处理硅镁镍类型矿(即矿床下部硅、镁的含量比较高、铁含量较低、钴含量也较低的矿石)。其中用的最多的是还原熔炼镍铁工艺。
 　　火法冶炼根据还原熔炼设备又可分为电熔炉熔炼和鼓风炉熔炼两种，较大生产规模的工厂大都采用电炉熔炼，小厂则采用鼓风炉熔炼。电炉熔炼适合处理各种类型的氧化镍矿，依据原料的供应情况、矿石的贮量等决定，生产规模可大可小，对入炉炉料的粒度也没有严格的要求，粉料以及较大块料都可直接处理，但缺点是耗能太大。鼓风炉熔炼生产镍铁的有点是投资小，能耗较低，适合规模小、电力供应困难以及含镍较低的红土矿去，其缺点是对矿石适应性差，对镁含量有较严格的要求，另外不能处理粉矿，对入炉炉料也有严格的要求。
 　　总体来看，火法工艺火法工艺能耗高，金属综合回收效果差，成本与湿法冶炼成本相当，属于传统的处理方法。
 　　通过对湿法冶炼和火法冶炼的优点和不足分析可知，由于湿法工艺耗能少，污染少，质量优，两种工艺目前成本相当，湿法工艺的优越性和发展趋势逐渐凸显，那么湿法冶炼自然更受重视，对其技术的投入一定大于火法冶炼，随着湿法冶炼技术、设备的进步和规模的扩大，逐渐湿法工艺的成本将逐渐低于火法工艺。两种方法比较技术和经济上都占有优势，因此在未来几年新建的红土镍矿项目中，湿法冶炼比例会大于火法冶炼，湿法冶炼发展前景较为乐观。
 　　即便湿法冶炼有着很多优势，但目前来看，其冶炼技术也存在很多问题，如一次性设备投入，只适合处理含镁低的褐铁型矿石，且对矿石品位有要求，同液废料多，污染环境等等。这些难题一直限制着该工艺的发展，人们在完善加压酸浸技术的同时也在不断地开发新的红土镍矿湿法流程，如常压浸出，生物浸出等技术，近年来，这些新的流程备受关注，与加压酸浸工艺相比，他们具有以下优点：
 　　1、常压浸出、生物浸出技术能处理含镁比较高的红土镍矿，都适合处理低品位的矿石。
 　　2、常压浸出、生物浸出可以在常温常压的条件下进行，对设备要求低、工艺简单、操作方便，因而投资少，生产成本低。
 　　3、加压酸浸法固液废料多，污染环境。而新的流程如生物浸出不会产生SO2气体，产生的固液废弃物也能为环境所接受，十分环保。
 　　但是这些新流程还不成熟，还存在一些技术难题，如常压浸出中浸出液分离困难，生物浸出也存在有机酸不能循环的问题，且从目前的报道可知，常压和生物浸出技术处理红土镍矿时镍、钴的浸出率一般都低于加压酸浸。虽然存在的难题多，但相信通过技术不断的改进，终将会被解决，常压浸出和生物浸出一定会有很好的发展前景。
　　镍的制法
　　电解法：将富集的硫化物矿焙烧成氧化物，用炭还原成粗镍，再经电解得纯金属镍。
  　羰基化法：将镍的硫化物矿与一氧化碳作用生成四羰基镍，加热后分解，又得纯度很高的金属镍。
　　氢气还原法：用氢气还原氧化镍，可得金属镍。

2017-10-26高温合金的牌号
高温合金牌号，采用规定的符号和阿拉伯数字表示。
变形高温合金牌号，采用．“GH”字母组合作前缀(“G”、“H”分别为“高”、“合”汉语拼音的首位字母)，后接四位阿拉伯数字。“GH”符号后第一位数字表示分类号，即：
1——表示固溶强化型铁基合金；
2——表示时效硬化型铁基合金；
3——表示固溶强化型镍基合金；
4——表示时效硬化型镍基合金；
5——表示固溶强化型钴基合金；
6——表示时效硬化型钴基合金。
“GH”符号后第二、三、四位数字表示合金的编号。
铸造高温合金牌号，采用符号“K”作前缀，后接三位阿拉伯数字。“K”符号后第一位数字表示分类号，即：
2——表示时效硬化型铁基合金；
4——表示时效硬化型镍基合金；
6——表示时效硬化型钴基合金。
“K”符号后第二、三位数字表示合金的编号。
焊接用高温合金丝牌号，在变形高温合金牌号前缀符号“GH”之前加“H”符号(“H”为“焊”字汉语拼音首位字母)，即采用“HGH”作前缀，后接四位阿拉伯数字。四位阿拉伯数字表示含意与变形高温合金相同。例如：
GH1131：表示固溶强化型铁基变形高温合金；
GH2132：表示时效硬化型铁基变形高温合金；
GH3044：表示固溶强化型镍基变形高温合金；
GH4169：表示时效硬化型镍基变形高温合金；
K211：表示时效硬化型铁基铸造高温合金；
K403：表示时效硬化型镍基铸造高温合金；
K640：表示时效硬化型钴基铸造高温合金；
HGH1140：表示固溶强化型铁基焊接高温合金丝；
HGH4145：表示时效硬化型镍基焊接高温合金丝。

2021-06-15纯钛及钛合金的比强度
   钛杆的比强度是指材料的抗拉强度与密度之比，高强度的材料满足现代飞机减轻结构重量、提高飞行速度的目的。钛合金的抗拉强度与高强度结构钢相当，但钛的密度为4.5g/cm3，仅为钢的60%左右，因此钛合金的强度高于高强度结构钢。铝合金和镁合金的密度都很低，只有60%的钛和40%的钛，但两种钛的抗拉强度都小于1/3，所以强度都低于钛合金。
   Ti-5553（Ti-5al-5mo-5v-3cr）曾被用作波音787的起落架和骨架结构。Ti-5553（Ti-5al-5mo-5v-3cr）曾被用作波音787的起落架和骨架结构。碎片中，波音787钛含量约为15%，Ti-5553钛含量约为85%。

2017-10-18Inconel718合金 （UNS NO7718/W.Nr.2.4668）是一种高强耐蚀用于-253℃到700℃ 之间的镍铬材料。该时效硬化合金即使是复杂的部件也可以方便的加工制造。其焊接性能，尤其是焊后开裂抗力非常出色。
Inconel718合金的可加工性加上其良好的拉伸、疲劳、蠕变和开裂强度使该合金在很广范围得到应用。比如：液体燃料火箭、飞机和陆基气轮机中的环、套以及各种形式的薄板金属部件和低温储槽等。它也有被用做紧固件和仪表部件等。

2020-11-19高温合金的发展历史，是人类孜孜不倦追求进步的真实写照。高温合金的开发从1940年左右燃气轮机的实际应用开始，至今50多年。高温合金的使用温度以平均每年提高10℃的Z温度增加，从当初的650℃发展到今天的门00℃左右。
      在以前，从最早使用的铁基高温合金(亦即耐热钢)、钻基合金，至5年代又开发出被誉为“发动机心脏”的镍基高温合金，在这三不合金中，镍基高温合金是目前使用最为广泛、使用温度最高的卡金材料。为了兼顾抗氧化性及热强性，科研工作者近年来还开用了计算机辅助设计进行合金成分的确定，从而使高温合金分成分渐趋完全合理化。
      在制造工艺上，定向凝固技术，快速凝固技术，粉末冶金，机械合金化等工艺都分别应用于高温合金的话备，使其性能不断提高。
      在许许多多的用途中，高温合金在喷气发动机及燃气轮秒中的应用最引人注目。由于内燃机的热效率在很大程度上决定于燃气进口温度与出口温度之差，该值越大，热效率越高。而辩效率若增高1％，其节能和提高功率的意义也是非凡的。燃炽温度的提高，受制于材料的耐热温度，这是人们一直在寻求提高高温合金使用温度的根本原因之一。
      随着材料的进步以及冷却技术及制备技术的提高，祸轮进口温度已从50年代的800℃发展到1400℃左右，这也是高温合金使用温度最高、效果最显著的领域之一。热效率也相应地从20％升高到30％。

2018-04-18高温热锻模是指在高温(超过600度)下使用的锻造模具。这种模具的使用条件十分恶劣，不但要承受超高温而且还要承受高的冲击力。现在一般使用的热锻模材料为5CrNiMo 5CrMnMo,H13,3Cr2W8V等钢种，但是这些钢种在使用时，由于承受高温以及大应力，所以这些材料的在温度超过600度时使用情况都不是很好。 
IN718是以Ni为基体，在合金中加入铝，钛以形成金属间化合物进行r’(Ni3AlTi)相沉淀强化。这样就使得该合金具有高温强度高，高温稳定性好，抗氧化性好，热疲劳性能及冲击韧性优异，特别适合制作热锻模，国外已经大批量使用该合金用作高温模具材料。 
在高温的工作环境下5CrNiMo等普通模具 材料的屈服强度和抗拉强度远低于IN718合金，而且随着温度的升高、使用时间的延长屈服强度和抗拉强度急剧降低。IN718合金在高温下，不仅强度远高于5CrNiMo 合金钢，而且随着温度的升高屈服强度和抗拉强度变化不大，并且IN718合金在使用条件下超过1000小时抗拉强度下降小于5％。而5CrNiMo等常规模具钢材料650度高温下累计接触时间不超过8小时就已经因失效而报废。因此，温度愈高，时间愈长，他们之间的差别愈大。

2020-04-07   有许多类型的合金材料应用生产生活时候，可以通过时效来改变它们的物理性能，只要它们是可溶解热处理。列如我们常见的铝合金材料，铜合金以及其他合金材料，铝合金材料均可老化，其多种形式的强度来源于人工时效。最常见的时效铝合金材料6061-T6。这种铝合金材料具有硅化镁沉淀，可以阻止位错，并在-T6形式下大大提高其强度和硬度。

   不锈合金材料:17/10P、17/4PH和17/7PH是几种常见的不锈合金材料合金，由于合金材料合金在其结构中沉淀，当它们经过适当的时效处理时，具有极高的强度和硬度。铜合金:C17200和C17300是工业上常用的两种铜铍合金。铜以其柔软和延展性而著称，当适当的合金元素加入适当的时效技术后，它会变得相当坚硬、坚固和易碎。其他合金材料合金:钛、镍、镁，以及其他几种合金材料，如果它们的化学成分中含有合金元素，使它们可以在溶液中热处理，那么它们就会老化。

   当合金材料应用在自然或人工老化时，一个需要关注的问题是过度老化。当沉淀物的大小由于老化过程的执行超过了对应用程序有利的程度而发生变化时，就会发生这种情况。这常常导致强度和硬度的降低。两种常见的方法是对合金材料进行焊接或冷加工。应该谨慎地确定可热处理的合金材料溶液是否需要再次人工老化，遵循这两个过程之一，以确保所需的机械性能仍然存在。

2017-05-09      高温合金占发动机总重量的40%-60%，航空发动机推重比的提高，70%以上的贡献来自材料技术。海空军装备建设提速，民用航空市场需求更为庞大，舰船、发电等燃气轮机国产化是大势所趋，预计未来20年我国发动机及燃气轮机需求规模超万亿，将带来超过2000亿元的高温合金需求。

　　全球高温合金产业发展现状 寡头特征明显

　　2012年，全球高温合金消费量为28万吨，占钢铁总消费量的0.02%，市场规模达100亿美元。目前来看，全球范围内能够生产航空航天用高温合金的企业不超过50家，主要集中在美、英、法、德、俄、日等国，整个行业具有较为明显的寡头特征。在涉及航天航空应用领域的高温合金钢产品，发达国家均视其为战略军事物资，对外进行严密管控。

　　美国在高温合金研发以及应用方面一直处于************地位，年产量约为5万吨，其中近60%用于民用领域。美国有多家独立的高温合金公司，包括能够生产航空发动机所用高温合金的公司有通用电气公司（GE），普特拉-惠特尼公司（PW），以及其他能生产特钢和高温合金的公司如汉因斯-斯泰特公司（HaynesStel-liteCompany），佳能-穆斯克贡公司（Cannon-MuskegonCorporation），因科国际公司（IncoInternationalInC），特殊金属公司（SpecialMetalInC）和卡彭特公司（Carpenter）等。

　　欧盟国家中英、德、法是世界上主要的高温合金生产和研发代表。英国是世界上最早研究和开发高温合金的国家之一。英国的铸造合金技术************，代表性的是国际镍公司（MondNickelcompany）的Nimocast合金，后该国的飞机发动机制造商罗罗控股公司（Rolls-Royceplc）又研制了定向凝固和单晶合金SRR99、SRR2000和SRR2060等，主要用于航空发动机制造。

　　日本在镍基单晶高温合金、镍基超塑性高温合金和氧化物晶粒弥散强化高温合金方面取得较大的成功。近年来则致力于开发新型耐高温合金，并成功开发出在1200℃高温下依然能保持足够强度的新合金。日本主要的高温合金生产企业是IHIcorporation，JFE、新日铁和神户制钢公司。但是近年来，日本所有钢企的整体营业利润不容乐观，公司整体业绩呈下滑趋势，但是生产航天航空领域所需要的钢材是营业利润主要来源之一，用以弥补其他业务收入的损失。

　　我国高温合金产业供不应求局面未发生明显变化

　　我国2009年高温合金材料年生产量约1万吨左右，每年需求达2万吨以上。近年来需求端不断提升，供不应求的局面未发生明显变化。

　　国内从事高温合金材料生产的企业数量有限，分为生产基地和研发基地两大类。生产方面主要形成了以抚顺特钢、上钢五厂、长钢三厂和齐齐哈尔等特钢厂等

　　为主体的变形高温合金生产基地、以航空发动机制造公司精密铸造厂为主体的铸造高温合金生产基地和以钢铁研究总院、北京航材院和沈阳金属所等科研院所为主体的高端高温合金材料的生产研发基地等三大基地。我国目前航空和其他工业部门使用的各种一般高温合金均可在国内生产供应。

　　国家对高温合金产业高度重视，2010年国家最高科学技术奖颁发给我国高温合金之父、中国科学院金属研究所所长师昌绪院士。在经济转型升级的背景下，《国家“十二五”科学和技术发展规划》将新材料列为七大战略新兴产业之一，一系列重大政策出台为高温合金产业发展提供了有力的支持。

　　我国军用航空发动机产业将迎来庞大市场

　　2014年中国国防预算8082.3亿元，同比增长12.2%，增速高于2013年，过去20年保持两位数以上的复合增速，军费稳定高速增长为军备建设提供了有力支撑。然而，就军费占GDP的比重来看，近20年中国军费占GDP比重始终保持在1%-1.5%之间，即使以斯德哥尔摩国际和平研究所的统计数据，中国军费历年来占GDP的比重仍不到2%，低于英、法、印度的2%-3%，更远低于美、俄的4%-5%，因此我们认为，我国军费仍有巨大的增长空间，预计未来10年我国的国防开支将保持12%左右的年均增速。

　　我们认为，2014年美国重返亚太战略继续深化、周边岛屿纷争、朝核危机、克里米亚危机等因素使得我国面临的外部战略压力进一步增大。军事实力尤其是海空军装备水平相对落后导致我国在处理上

　　述危机问题时受到制约，马航事件从另一个侧面折射出这一问题，今年4月习近平视察空军机关时谈马航事件，也言及马航失联令人痛心，强调要加快建设空天一体的强大空军。我国国家安全委员会的设立等一系列举措体现我国维护国家安全的决心。随我国安全战略向外扩展，航母、大型运输机、预警机、先进战斗机等的海空军武器装备建设已进入快速装备通道。

　　我们预计，未来20年中国各类战机采购需求在约2900架，对航空发动机的市场需求折合人民币约为2800亿元，对应高温合金折合人民币约500亿元。

　　民用航空领域前景更加辽阔

　　相较于我国军用发动机跨越式发展的步伐，我国民用发动机依然是几乎空白。我国最新自主研制的ARJ-21客机使用美国GE公司的CF34-10A发动机，而C919大飞机则使用CFM国际公司研制的LEAP-X1C发动机。中航工业已于2009年出资设立中航商用航空发动机有限责任公司，作为国家大型客机发动机项目主体和总承制单位。未来随民用飞机发动机国产化，高温合金需求前景非常辽阔。

　　相对军机来说，民用飞机是更庞大的市场，强劲的经济和客流增长将成为亚太地区新飞机需求的主要推动因素。波音预计未来20年，美国和欧盟等已形成一定规模的航空市场增长将逐步放缓，全球主要的增长由新兴经济体引领，20年内亚太地区将超越北美成为世界******的航空市场，复合增速5.5%。中国作为亚太地区乃至经济增长最快的经济体之一，增速达到6.5%以上。

　　波音公司2013年预测到2032年中国民航机队的规模将达到2012年的3倍，未来20年中国将需要5580架新飞机，总价值达7800亿美元。按历史数据看，波音的预测往往略偏保守，中航工业集团则预测到2032年年末，中国民用飞机的机队规模将达到6691架，是2012年机队规模的3.4倍。

　　以20年5400架7560亿美元的民用飞机需求量测算，对应高温合金需求约1600亿元。此外，燃气轮机领域也有数百亿的需求空间。

　　钢研高纳：依托钢研总院 未来3-5年净利润增速30%-50%

　　钢研高纳是我国高温合金领域技术水平最为先进、生产种类最为齐全的企业之一。公司具有生产国内80%以上牌号的高温合金的技术和能力。承继原钢研院高温所雄厚的技术实力，公司逐步发展形成了完整的技术产业链，在高温合金领域保持技术领先优势，占据高端产品市场。


　　依托发动机产业布局，公司60%以上的产品面向航空航天领域的客户。2014年6月30日，公司募投项目完工。未来2-3年将是募投项目产能释放的高峰期，产能瓶颈将得到大幅度突破，公司将迎来高速增长期。

　　我们看好公司的长期投资价值，作为我国高温合金的龙头企业，依托发动机产业的的布局，且有望受到国家政策的有力扶持，成长空间广阔。海空军装备的加速建设带来大量飞机及发动机需求，将为公司贡献大量订单。

　　受益于募投项目陆续投产和发动机产业的高增长，我们预计未来3-5年净利润增速30%-50%，且有望受两机专项有力扶持。混合所有制改革子公司员工持股激发活力，核电重启在即公司有望从中受益，外延式增长亦值得期待。

2022-01-13我国合金钢管工业正处在由大向强转变的关键时期，树立科学发展观、切实转变增长方式，全面加快合金钢管产业升级，要坚持三个“重在”和实现一个“根本转变”：即要重在增加高附加值的产品，提高质量，不能片面追求数量扩张；重在提高产业集中度，加强现有企业的改组改造，不能单纯依靠铺新摊子，上新项目；重在降低消耗，提高企业和产品的竞争力，不能依赖消耗资源污染环境。要坚持走新型工业化道路，实现我国从合金钢管大国向合金钢管强国的根本转变。
也可以说，合金钢管数量已不是我国合金钢管工业的主要矛盾，我国合金钢管工业发展的重中之重是调整产品结构和产业结构，使合金钢管产业布局更加合理；加快发展合金钢管业的循环经济，实现可持续发展；必须要具有全球化的视野、充分发挥市场机制和必要的宏观调控、以可持续发展的理念，指导我国合金钢管工业持续健康发展。应该特别强调，我国合金钢管工业存在的问题只有通过以科学发展才能解决，也只有科学发展才能实现产业升级。
对于我国合金钢管工业的产品结构，也要有一个正确的认识，它不是由我们主观愿望所能决定的，而是根据市场发展要求来决定。我国合金钢管需求具有多元化、多层次的特点，既有次的合金钢管满足消费升级的高质量需求，同时还有广大农村和城镇等基础建设的一般需求。
总的来说，根据合金钢管市场消费特点和要求，我国合金钢管品种的确需要不断优化、不断调整、不断开发市场需要的合金钢管品种，特别是首先瞄准开发目前大量进口的合金钢管品种。在今后相当长的时期内，我国合金钢管产品结构的总体趋势是长材仍将保持相当大的比重，长材的消费比重仍将占到50%左右，合金钢管的消费比重逐步提高，但是不可能像发达那样很快达到60%以上。

2018-11-19     高温合金具有优异的耐热和抗腐蚀性能，被誉为“发动机的基石”，航空航天是其最重要的下游应用领域，占总使用量的55%，而在诸如船舰燃气轮机、汽车涡轮增压器以及核电等领域也有重要运用。高温合金作为特钢的代表，在线工艺复杂，具有极高的产业壁垒，不仅对质量可靠性和性能稳定性有着严苛的要求，而且试用论证期往往长达数年，只有具备强大技术储备和研发实力的企业才方可进入。未来随着“中国制造2025”和“两机”专项计划的陆续落实，政策红利即将释放，高温合金发展将迎来重要战略机遇期；预计2020年前，研发资助资金投入规模将不少于2000亿元；
多轮驱动、需求迎来大发展
        我国高温合金行业正处于爆发的前夜，目前年均需求总量约1.5万吨，但政策护航、技术突破的双重刺激未来有望引领高温合金的大发展，预计2020年我国年均需求将达到3.5万吨，需求翻翻，年平均增长率接近20%，市场空间高达122亿元。其中，航空领域用高温合金仍是主力，“产业红利释放+战斗机更新换代+通用航空及无人机市场接力”，利好因素叠加，仅航空领域需求便有望突破1.2万吨；除此之外，核电、燃气轮机、涡轮增压器等领域需求也有望获得持续突破，预计需求将达到2万吨，成为接棒航空航天领域增长的市场新蓝海；

高壁垒、高门槛，供给增长有限
        高温合金整个行业具有较为明显的寡头特征，复杂的在线工艺决定了其成材率低、生产周期长，具有极高的技术壁垒。同时，该行业无论是军品还是民品均涉及到产品认证问题，特别是军品的认证，审核严、跨度长，耗时费力，为该行业构筑了天然的进入壁垒。目前我国高温合金总产能约为1.26万吨，实际产量约8000-9000吨左右，和我国庞大的需求相比，未来存在愈2万吨的产能缺口；
        行业景气向上确立，国产替代趋势加强：
        高温合金需求的演变加剧了未来行业的产能短缺，在过去由于技术上的短板造成我国高温合金成材率低、可靠性差，超过一半的产品依赖外资企业实现供货，造成目前行业实际产能利用率仅为75%左右。所以未来行业要取得突破的关键在于克服固有的技术瓶颈，加大国内厂商在供应序列中的话语权。与此同时，“两机”重大专项也将进一步助力我国高温合金产业的腾飞。技术+政策双管齐下背景下，即使仅按照目前国产化率为40%的中性预测，预计到2020年行业产能利用率也有望达到83%左右，若国产化率进一步提升，未来行业将遇到明显的产能瓶颈。