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2018-07-14超级不锈钢、镍基合金是一种特种的不锈钢，首先在化学成分上与普通不锈钢不同，是指含高镍，高铬，高钼的一种高合金不锈钢。
根据不锈钢材料的显微组织特点，超级不锈钢分为超级铁素体不锈钢、超级奥氏体不锈钢、超级马氏体不锈钢和超级双相不锈钢等几个类型。
超级奥氏体不锈钢
在普通奥氏体不锈钢的基础上，通过提高合金的纯度，提高有益元素的数量，降低C含量，防止析出Cr23C6造成晶间腐蚀，获得良好的力学性能、工艺性能和耐局部腐蚀性能，并替代了Ti稳定化不锈钢。
超级铁素体不锈钢
继承了普通铁素体不锈钢强度高、抗氧化性好、抗应力腐蚀优良等特点，同时改善了铁素体不锈钢的延性—脆性转变、对晶间腐蚀较敏感和焊态的低韧性等局限性。采用精炼技术，降低C和N含量，添加稳定化和焊缝金属韧化元素，可获得高Cr、Mo且超低C、N的超级铁素体不锈钢，使铁素体不锈钢在耐腐蚀、耐氯化物的点蚀和缝隙腐蚀等应用方面进入了一个新的阶段。
超级双相不锈钢
该类钢是20世纪80年代后期发展起来的，牌号主要有SAF2507、UR52N、Zeron100等，其特点是含C量低，含有高Mo和高N，钢中铁素体相含量占40%～45%，具有优良的耐腐蚀性能。
超级马氏体不锈钢
属于可硬化的不锈钢，具有高的硬度、强度和耐磨性能，但韧性和焊接性较差。普通马氏体不锈钢缺乏足够的延展性，在变形过程中对应力十分敏感，冷加工成形比较困难。通过降低含碳量，增加镍含量，可获得超级马氏体不锈钢。近年来，各国在开发低碳、低氮超级马氏体钢方面投入很大，研究出一批不同用途的超级马氏体钢。超级马氏体钢已在石油和天然气开采、储运设备、水力发电、化工及高温纸浆生产设备上得到广泛应用。


功能性不锈钢
随市场需求的变化，各种具有特殊用途和特殊功能的不锈钢不断出现。如新型医用无Ni奥氏体不锈钢材料主要为Cr-Ni奥氏体不锈钢，具有很好的生物相容性，含有13%～15%的Ni。Ni是一种致敏因子，且对生物体有致畸、致癌等危害。含Ni植入不锈钢在体内长期使用，会逐渐被破坏而释放出Ni离子。当Ni离子在植入人体附近组织中富集时，可诱发毒性效应，发生细胞破坏和发炎等不良反应。中国科学院金属研究所开发的Cr-Mn-N型医用无Ni奥氏体不锈钢，经过生物相容性试验，性能优于目前临床使用的Cr-Ni奥氏体不锈钢。再如抗菌不锈钢，随着人们生活水平的提高，人们对所处的环境和自身的健康越来越重视，这促进了抗菌材料的研究与开发。1980年以来，以日本为代表的发达国家在家用电器、食品包装、日用品、洗浴设备等方面开始研究应用抗菌材料。日新制钢株式会社和川崎钢铁公司分别研究出了含Cu和含Ag抗菌不锈钢，含Cu抗菌不锈钢是在不锈钢中加入0.5%～1.0%的Cu，并采取特殊热处理，使不锈钢自表面到内部均匀弥散ε-Cu析出物，起到抗菌作用。这种含Cu抗菌不锈钢适合应用于高级厨房用具等系列产品以及其他要求高加工性和抗菌性等的产品。加Ag抗菌不锈钢对大肠杆菌和黄色葡萄球菌等均具有很高的抗菌效果，特别是在加工研磨或者表面受磨损时，这种材料能始终保持良好的抗菌效果。

氮合金化不锈钢

N作为合金元素加入不锈钢中，可提高奥氏体稳定性，平衡双相钢中相的比例，在不影响钢的塑性和韧性的情况下提高钢的强度和耐蚀性，并可部分代替不锈钢中的Ni。在双相钢中，N延缓金属间化合物弥散析出；在马氏体钢中，N与其他元素形成氮化物分布于晶界上，可以提高硬化能力，防止高温回火时奥氏体、铁素体晶粒的长大。近年来研制的高N含量的奥氏体不锈钢，即高强无磁奥氏体不锈钢，具有高温强度，它将广泛作为低温超导材料、高耐蚀性和无磁性材料应用。
高洁净化不锈钢
目前国内不锈钢厂由于夹杂物导致的产品报废率高达20%以上。因而，不锈钢冶炼过程中以夹杂物控制为中心的高洁净化越来越引起人们的重视。在不锈钢冶炼过程中，内生夹杂物是在脱氧、合金化和钢液结晶时产生的。成品的外来夹杂物是在钢液的冶炼、浇铸和运输中产生的。为获得高洁净度的不锈钢，要注意入炉原料、脱氧剂、脱氧制度、精炼和连铸工艺制度等。

其中比较著名的是含6%Mo的钢（254SMo），这类钢具有非常好的耐局部腐蚀性能，在海水、充气、存在缝隙、低速冲刷条件下，有良好的抗点蚀性能（PI≥40）和较好的抗应力腐蚀性能，是Ni基合金和钛合金的代用材料。
其次在耐高温或者耐腐蚀的性能上，具有更加优秀的高温或者耐腐蚀性能，是304不锈钢不可取代的。另外，从不锈钢的分类上，特殊不锈钢的金相组织是一种稳定的奥氏体金相组织。 
由于这种特种不锈钢是一种高合金的材料，所以在制造工艺上相当复杂，一般人们只能依靠传统工艺来制造这种特种不锈钢，如灌注，锻造，压延等等。

2017-06-15高温合金牌号，采用规定的符号和阿拉伯数字表示。
变形高温合金牌号，采用．“GH”字母组合作前缀(“G”、“H”分别为“高”、“合”汉语拼音的首位字母)，后接四位阿拉伯数字。“GH”符号后第一位数字表示分类号，即：
1——表示固溶强化型铁基合金；
2——表示时效硬化型铁基合金；
3——表示固溶强化型镍基合金；
4——表示时效硬化型镍基合金；
5——表示固溶强化型钴基合金；
6——表示时效硬化型钴基合金。
“GH”符号后第二、三、四位数字表示合金的编号。
铸造高温合金牌号，采用符号“K”作前缀，后接三位阿拉伯数字。“K”符号后第一位数字表示分类号，即：
2——表示时效硬化型铁基合金；
4——表示时效硬化型镍基合金；
6——表示时效硬化型钴基合金。
“K”符号后第二、三位数字表示合金的编号。
焊接用高温合金丝牌号，在变形高温合金牌号前缀符号“GH”之前加“H”符号(“H”为“焊”字汉语拼音首位字母)，即采用“HGH”作前缀，后接四位阿拉伯数字。四位阿拉伯数字表示含意与变形高温合金相同。例如：
GH1131：表示固溶强化型铁基变形高温合金；
GH2132：表示时效硬化型铁基变形高温合金；
GH3044：表示固溶强化型镍基变形高温合金；
GH4169：表示时效硬化型镍基变形高温合金；
K211：表示时效硬化型铁基铸造高温合金；
K403：表示时效硬化型镍基铸造高温合金；
K640：表示时效硬化型钴基铸造高温合金；
HGH1140：表示固溶强化型铁基焊接高温合金丝；
HGH4145：表示时效硬化型镍基焊接高温合金丝。

2016-07-25变形高温合金主要为航天、航空、核能、石油民用工业提供结构锻件、饼材、环件、棒材、板材、管材、带材和丝材。
变形高温合金是指可以进行热、冷变形加工，工作温度范围-253～1320℃，具有良好的力学性能和综合的强、韧性指标，具有较高的抗氧化、抗腐蚀性能的一类合金。按其热处理工艺可分为固溶强化型合金和时效强化型合金。

    1、时效强化型合金 
　　使用温度为-253～950℃，一般用于制作航空、航天发动机的涡轮盘与叶片等结构件。制作涡轮盘的合金工作温度为-253～700℃,要求具有良好的高低温强度和抗疲劳性能。例如：GH4169合金，在650℃的最高屈服强度达1000MPa；制作叶片的合金温度可达950℃，例如：GH220合金，950℃的拉伸强度为490MPa，940℃、200MPa的持久寿命大于40小时。
　　2、固溶强化型合金 
　　使用温度范围为900～1300℃，最高抗氧化温度达1320℃。例如GH128合金，室温拉伸强度为850MPa、屈服强度为350MPa；1000℃拉伸强度为140MPa、延伸率为85%,1000℃、30MPa应力的持久寿命为200小时、延伸率40%。固溶合金一般用于制作航空、航天发动机燃烧室、机匣等部件。
　　 

2021-10-23一、建筑保温材料行业概况

中国建筑保温材料行业是政策鼓励和支持关注度极高的新兴产业。这主要是因为我国的建筑能耗占总能耗的30%左右，是世界同等发达的3倍以上（维护结构），且仅次于美国。因此，根据节地、节水、节能、节材的四节方针，全面展开了节能、减排工作，如期实现如下阶段性指标：

阶段：从2005年开始强制建筑节能50%，希望建筑节能65%以上。在一系列鼓励政策的推动下，这一指标已成为过去，从此，保温材料行业作为一个新兴产业也迅速发展壮大，但差距甚远；

第二阶段：从2015年开始强制建筑节能75%，希望建筑节能90%以上;(从十三.五规划开始，北京及多地域已率先执行75%要求）；根据《建筑节能专项规划》，从2015年开始，北方严寒及寒冷地区、夏热冬冷地区全面执行新颁布的节能设计标准，执行比例达到95%以上，相比节能效率要提高30%以上；

第三阶段：建筑节能以上，且有新能源（太阳能）、新材料、新工艺、新结构的四新保温材料及系统，包括零能耗建筑（被动式房屋）的大面积推广应用，执行比例将达到60%以上。

目前，即要巩固和扩大阶段的成果，又要积极开展第二阶段的工作，还要着手进行第三阶段建筑节能保温工作，“三驾马车”一个沉重的担子摆在了我们面前。国务院国发「2016」20号文件：关于大力发展节能环保产业，完善扶植政策，支持推广节能环保先进技术装备，加大建筑节能改造力度，加快传统制造业绿色改造，把节能环保产业培养成我国发展的一大支柱产业。三部委统一：“材料+结构”的原则，因地制宜搞好当前建筑节能工作。给行业广大工作者进一步指明方向和未来。

2020-03-02高温合金在机械加工中又被称为耐热合金。由于它具有良好的高温强度、热稳定性和抗疲倦性能，能在高温氧化氛围或燃气条件下工作，而得到普遍的应用。高温合金切削加工性能较差，主要表如今塑性变形大、切削力大、切削温度高、冷硬现象严重，刀具很容易产生粘结、扩散、边境和沟纹磨损的状况。

　　下面我们就来详细引见一下机械加工中高温合金如何停止车削。高温合金车削刀具用普通高速钢车削高温合金，刀具耐用很低。若采用高钒、高碳、含铝和钴高速钢，刀具耐用度将比拟高。硬质合金是车削高温合金的主要刀具资料。应选用细颗粒或超细颗粒的YG类硬质合金。



　　硬质合金刀具前角普通为10°左右，精车时为0°-5°。由于铸造高温合金的切削加工性更差，前角应该更小一些，为0°左右。前刀面方式，多为直线圆弧形和圆弧形。为了有较好的断屑效果。高温合金加工硬化严重，必需坚持刀刃尖利，不允许有锯齿等缺陷，普通不鐾磨出负倒棱，如要鐾出，也要比切削普通钢材要小。



　　切削用量车削高温合金也同样有与******切削温度相对应的切削速度。用硬质合金车刀切削高温合金的切削速度为（10-60）m/min.铸造高温合金采用较低的切削速度，变形高温合金采用较高的切削速度。粗车时切削深度为（3-7）mm,精车时（0.2-0.5）mm.为了防止在硬化层上切削，进给量应大于0.1mm/r.

2017-04-21据新华社电，6日，中国空军运-20飞机授装接装仪式在空军航空兵某部举行，中央军委副主席许其亮出席仪式。空军新闻发言人申进科表示，我国自主发展的运-20飞机正式列装空军航空兵部队，标志着空军战略投送能力迈出关键性一步。中投证券认为，运-20是中航飞机(000768,股吧)拳头产品，新型飞机服役将带动上游航材需求，高温合金、钛材和航空锻件需求有望提升。

运-20飞机是空军战略性、标志性、引领性装备，是我国自行研制的一种200吨级大型、多用途运输机，可在复杂气象条件下，执行各种物资和人员的长距离航空运输任务。该机的顺利研制并正式列装部队，实现了空中战略投送装备自主发展重大突破，标志着我国航空设计制造能力迈上新台阶，对推进我国经济和国防现代化建设，提高空军战略投送能力具有重要意义。

中投证券研报显示，运-20从开始研制到交付仅仅用了8年，表明我国航空工业的巨大进步。运-20等新型飞机研制成功将拉动上游材料需求，有望改善相关供应商整体盈利水平。其中，高温合金和钛材有望率先受益。

另外，我国发动机项目也在抓紧研制中，对材料需求构成支撑。从最新动态来看，7月4日至5日，工信部在上海组织召开大型客机发动机验证机项目初步设计评审暨转入详细设计阶段会议。工信部副部长辛国斌表示，要把握机遇，充分认识我国航空发动机发展的战略意义，积极推动验证机研制各项工作，全面完成详细设计阶段任务。另外，北京市工商局企业信用信息公示系统显示，中国航空发动机集团有限公司已于5月31日成立，注册资本500亿元。

航空发动机项目的快速推进和下游需求增长，为高温合金材料带来巨大需求。据券商研报介绍，高温合金占发动机总重量的40%-60%，航空发动机推重比的提高，70%以上的贡献来自材料技术。目前来看，全球范围内能够生产航空航天用高温合金的企业不超过50家，整个行业具有较为明显的寡头特征。对于涉及航天航空应用领域的高温合金钢产品，发达国家均对外进行严密管控。

为提升高温合金材料技术，工信部发布了《国家增材制造产业发展推进计划(2015-2016年)》 ，明确要求突破高温合金等材料技术。随着海空军装备建设提速，以及民用航空市场需求增长，我国发动机及燃气轮机需求规模将超万亿，高温合金需求有望超过2000亿元。券商研报认为，万泽股份(000534,股吧)通过引入核心技术团队，战略转型高温合金领域，在高温合金母合金技术研发方面已成功熔炼近300 炉，建立了超高纯度高温合金熔炼核心技术体系。钢研高纳(300034,股吧)主要从事航空航天材料中高温合金材料的研发、生产和销售，具有国内几乎所有牌号高温合金生产的技术和能力。

2019-06-05   高温合金分为三类材料：760℃高温材料、1200℃高温材料和1500℃高温材料，抗拉强度800MPa。或者说是指在760--1500℃以上及一定应力条件下长期工作的高温金属材料，具有优异的高温强度，良好的抗氧化和抗热腐蚀性能，良好的疲劳性能、断裂韧性等综合性能，已成为军民用燃气涡轮发动机热端部件不可替代的关键材料。

   高温合金又称超合金，使用温度范围为550～1100°C。英国于40年代最早研制成镍基合金尼蒙尼克75，用作燃气涡轮发动机的涡轮叶片材料。1945～1975年，高温合金有了很大发展，涡轮进口温度平均每年提高15°C（涡轮前温度每提高100°C，能使发动机推力增加15%）。随着合金化程度的提高，高温合金的锻压变形愈加困难，因此铸造合金逐渐得到发展和应用。镍基铸造合金的高温强度高，组织比较稳定，热疲劳性能好，是制造涡轮工作叶片和导向叶片的理想材料。从60年代初发展定向凝固铸造涡轮叶片以来，由于消除了垂直于应力方向的横向晶界，叶片的热疲劳寿命提高大约8倍，蠕变断裂寿命提高2倍多，塑性提高4倍。 定向凝固单晶涡轮叶片则完全消除了晶界，与普通铸造涡轮叶片相比，工作温度提高近100°C。

   以难熔金属钨、钼、钽、铌为基体，添加固溶强化元素形成以碳化物沉淀相和热加工方式强化的高温材料。它的熔点和高温强度大大超过高温合金和弥散强化合金，钨-钼和铌-钨-钽合金在1316°C时的拉伸强度分别达到 510和 210兆帕（约51和21公斤/毫米2）。钼合金在1093°C时的拉伸强度也能达到 490兆帕（约49公斤/毫米2），都是制造航空燃气涡轮发动机涡轮叶片、导向叶片和燃烧室的优良材料。缺点是受高温空气侵蚀时极易脆化，须在涂层的保护下使用。铌合金已被用于制造短时间工作的火箭发动机燃烧室和喷管，也有用钽制造这类高温部件的。用钨合金丝或钨纤维增强高温合金制成高温复合材料，可以弥补难熔合金的缺点，用作先进燃气涡轮发动机的涡轮叶片。

2016-06-21      GH3044是固溶强化镍基抗氧化合金，在900℃以下具有高的塑性和中等的热强性，并具有优良的抗氧化性和良好的冲压、焊接工艺性能，适宜制造在900℃以下长期工作的航空发动机主燃烧室和加力燃烧室零部件及隔热屏、导向叶片，供应的品种有板、带、丝、管、棒材等。 
      GH3044 组织结构 经1200℃固溶后，基本上是单相奥氏体和少量的MC和M23C6型碳化物。经700~900℃长期时效后。MC变化不大，M23C6呈链状分布在晶界，随时效时间的增长，析出量增多，颗粒长大；同时在晶内和晶界又有WCr固溶体补充析出，呈颗粒状，随时效时间的延长，数量不断增加，尺寸逐渐长大。 
      丹阳市东方合金有限公司是一个集研究、开发、生产特种合金材料的高新技术企业。公司专业生产各种合金材料，如高温合金（GH4145、GH4169、GH3030、GH3128、GH2132，In718）、耐蚀合金（Incoloy800H、Incoloy825、Inconel600、Inconel625、904L）、精密合金（Ni36、4J29、1J79）。产品广泛应用于石油化工、电站脱硫、航空航天、舰船、工业阀门、通讯电子等行业，从材料性能使用******角度，为应用领域的高温、高压、腐蚀、磨损、疲劳、蠕变等环境，提供科学的解决方案和优良的产品服务。 
　　公司拥有专业先进的生产设备、检测设备，配备了真空感应炉、电渣重熔炉、热处理炉，光谱分析仪、碳硫分析仪、超声波探伤仪、金相显微镜、金属拉伸试验机、高温蠕变与持久强度试验机以及锻造、轧制、穿孔、拉拔、机加工等生产设备，在产品生产到交货的过程中，通过设备和人员对各环节的精细控制，达到供货的超质超量，实现客户******化的满意。 公司通过了ISO9001、2000质量管理体系认证，公司正在申办的证书有CE、TUV、DNV、GL、BV。 
　　公司以诚信为中心，以为客户提供优质产品和满意的服务为目标，以让客户满意的程度为衡量我们成功与否的最重要的标准。

2019-09-09粉末冶金高温合金

   用粉末冶金工艺制成的高温合金。这类合金早起源于弥散强化合金。1962年杜邦公司根据二氧化钍在钨中具有弥散强化作用的原理，研制出一种用粉末冶金工艺制成的二氧化钍弥散强化的高温材料，称之为TD镍，从而开始了粉末冶金高温合金的生产。
   粉末冶金高温合金通常按合金强化方式分为弥散强化型和沉淀强化型两类。弥散强化型高温合金是用惰性氧化物来强化的，这种氧化物的物理和化学性能高度稳定,在一般沉淀强化相软化、聚集甚至溶解的温度下,仍保持相当高的强化效果。由于这种惰性氧化物弥散均匀分布才有强化效果，且它与基体合金比重相差悬殊，无法用常规的熔炼工艺来生产，而只能采用粉末冶金方法。弥散强化高温合金除了用内氧化、化学共沉淀、选择性还原等方法制取外，1970年的J.S.本杰明又用机械合金化新工艺制成了用氧化钇弥散强化的高温合金。机械合金化是用金属粉或中间合金粉与氧化物弥散相混合，在球磨机中球磨，使粉末反复焊合、破碎，从而使每一颗粉末成为“显微合金”颗粒。这种新的工艺方法可以制造成分十分复杂的弥散强化高温合金。
   沉淀强化型高温合金，它是为了克服常规熔炼工艺的缺点，提高高温合金的综合性能，并为提高合金利用率而发展起来的。这种粉末冶金高温合金采用预合金化粉末，每个粉末颗粒实际上就是一个“显微钢锭”，合金偏析只能在粉末颗粒的细小范围内发生。因此，与相同成分的铸造合金相比，沉淀强化型高温合金的成分偏析小，初熔温度高，有害相析出的倾向小，提高了合金的综合性能；并且能使本来难于变形的合金成型，减少了切削加工量，提高了合金的利用率。特别是随着高温合金成分日趋复杂、零件尺寸不断增大，这种粉末冶金高温合金显示出更大的优越性。
   高温合金通常含有活泼元素，并且由于粉末颗粒的冷态不可压缩性，合金在整个粉末冶金制造过程中都始终在真空或惰性气体保护之下，而且采用热态成形工艺。为了适应粉末冶金高温合金的发展，一系列先进的粉末冶金技术，如真空或惰性气体雾化法、真空旋转电极法、真空电子束旋转电极法等制粉技术，以及热等静压、热挤压、超塑性等温锻造等成形工艺得到发展。应用新发展的一种快速凝固技术，可使粉末冷却速度达100万度／秒,其初熔温度又比一般粉末进一步提高，因而更有利于提高高温强度。
   粉末冶金新技术的发展不但使一些高温合金扩大了用途，如把原来只能用作燃气轮机叶片的IN-100这种高度合金化的铸造高温合金成功地用粉末冶金法制成涡轮盘，从而大大提高了涡轮盘的高温强度和工作温度，而且还发展了一些高温合金新品种，特别是用机械合金化生产的弥散强化、沉淀强化和固溶强化相结合的高温合金，如MA754、MA6000等。由于综合利用了3种强化效应，合金的强度更加提高，适用温度范围更广，进一步扩大了高温合金的使用领域。

2016-08-25镍基高温合金的发展趋势
以镍为基体(含量一般大于50%) 在650～1000℃范围内具有较高的强度和良好的抗氧化、抗燃气腐蚀能力的高温合金。
发展过程
镍基高温合金(以下简称镍基合金)是30年代后期开始研制的。英国于1941年首先生产出镍基合金Nimonic 75(Ni-20Cr-0.4Ti)；为了提高蠕变强度又添加铝，研制出Nimonic 80(Ni-20Cr-2.5Ti-1.3Al)。美国于40年代中期，苏联于40年代后期，中国于50年代中期也研制出镍基合金。镍基合金的发展包括两个方面：合金成分的改进和生产工艺的革新。50年代初，真空熔炼技术的发展，为炼制含高铝和钛的镍基合金创造了条件。初期的镍基合金大都是变形合金。50年代后期，由于涡轮叶片工作温度的提高，要求合金有更高的高温强度，但是合金的强度高了，就难以变形，甚至不能变形，于是采用熔模精密铸造工艺，发展出一系列具有良好高温强度的铸造合金。60年代中期发展出性能更好的定向结晶和单晶高温合金以及粉末冶金高温合金。为了满足舰船和工业燃气轮机的需要，60年代以来还发展出一批抗热腐蚀性能较好、组织稳定的高铬镍基合金。在从40年代初到70年代末大约40年的时间内，镍基合金的工作温度从 700℃提高到1100℃，平均每年提高10℃左右。
成分和性能
镍基合金是高温合金中应用最广、高温强度最高的一类合金。其主要原因，一是镍基合金中可以溶解较多合金元素，且能保持较好的组织稳定性；二是可以形成共格有序的 A3B型金属间化合物g'[ni3]相作为强化相，使合金得到有效的强化，获得比铁基高温合金和钴基高温合金更高的高温强度；三是含铬的镍基合金具有比铁基高温合金更好的抗氧化和抗燃气腐蚀能力。镍基合金含有十多种元素，其中Cr主要起抗氧化和抗腐蚀作用，其他元素主要起强化作用。根据它们的强化作用方式可分为：固溶强化元素，如钨、钼、钴、铬和钒等；沉淀强化元素，如铝、钛、铌和钽；晶界强化元素，如硼、锆、镁和稀土元素等。
镍基高温合金按强化方式有固溶强化型合金和沉淀强化型合金。
固溶强化型合金
具有一定的高温强度，良好的抗氧化，抗热腐蚀，抗冷、热疲劳性能，并有良好的塑性和焊接性等，可用于制造工作温度较高、承受应力不大(每平方毫米几公斤力，见表1)的部件，如燃气轮机的燃烧室。
沉淀强化型合金
通常综合采用固溶强化、沉淀强化和晶界强化三种强化方式，因而具有良好的高温蠕变强度、抗疲劳性能、抗氧化和抗热腐蚀性能，可用于制作高温下承受应力较高(每平方毫米十几公斤力以上，见表2) 的部件，如燃气轮机的涡轮叶片、涡轮盘等。
此外，镍基合金也可用做航天器、火箭发动机、核反应堆、石油化工和能源转换设备等的高温部件。在现代飞机发动机中，涡轮叶片几乎全部采用镍基合金制造。