巴氏合金外壳压铸充型凝固过程的模拟,随着目前计算机技术应用的推广,对于巴氏合金压铸的生产提供了很好的应用,对于其工艺的设计有很大的帮助,节省了较多的时间,使设计制作更加的简单明了,这样能够让我们把更多的时间思考如何提高产品的性能,而不是在重复的实际操作。下面介绍的是巴氏合金外壳压铸充型凝固过程的模拟,希望能够给广大的客户一个清晰的认识。下面是相关的介绍,希望对你有帮助。
压铸是*********的金属成形方法之一,是实现少切削或者无切削的有效途径,应用很广,发展很快。压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔,并在高压下快速凝固,对于较厚的铸件,由于冷却速度较慢,压射速度对其铸造质量具有重要的影响。
本次试验利用模拟软件,模拟了巴氏合金外壳压铸充型凝固过程,通过预测压铸过程的缺陷位置,工艺的生产进行相应的优化。
一:模拟条件
铸件的结果为方形,基本尺寸为63mm*63mm*50mm,中间一孔直径为45mm,最后部位达到22mm。内浇口搭接厚度约为2.5mm,内浇口宽度值为63mm,设计两个溢流槽。试验材料为巴氏合金,经过晶粒处理后进行压铸成形。本次试验采用3中压射速度,分布为0.2、0.5、1.5m/s。
二:模拟结果与分析
1、压射速度为1.5m/s时巴氏合金充型结果
压射速度为1.5m/s时候充型时间为0.042s,充型过程中,流道充满后,由于液流前端流速大,液流直接沿着搭边位置向上充,然后再向下反流,易出现卷气现象。在凝固8s左右,内浇道处出现温度场断开,在铸件内部出现较大的缩孔区域,这主要是充型结束后铸件温度高造成局部区域散热较慢。
2、压射速度为0.5m/s时巴氏合金充型结果
压射速度为0.5m/s时候充型时间为0.125s,可以看出,流道充满后,由于液流前端流速较小,充型较慢,温降较快,一方面不容易出现卷气,另一方面在铸件中出现少量缩松,缩松体积分数大约为1.14%左右,从整体来看,存在少量缩松,但是对于压铸件来说,这是完全可以接受的缺陷,故凝固过程良好。
三:试验结论
本次试验模拟了巴氏合金外壳压铸充型凝固过程,并且对工艺进行优化,结果显示,压射速度为1.5m/s时,铸件容易卷气,且缩孔相对较多,减少压射速度,气体卷入量小,而且铸件能够完整充型,缩松缺陷相对较低,因此,对压铸件的选用慢速压射、压射速度为0.5m/s较为合适。